Checklist nghiệm thu lớp mạ kẽm nhúng nóng cho cột đèn cao áp (ASTM A123/BS 729)

Lớp mạ kẽm nhúng nóng là yếu tố quan trọng nhất quyết định tuổi thọ của cột đèn cao áp khi lắp ngoài trời. Nhưng thực tế công trình hay gặp tình huống: hàng nhìn bóng đẹp, đến lúc lắp mới phát hiện vùng mạ mỏng, có điểm bỏ mạ quanh mối hàn, hoặc trầy xước do vận chuyển… Khi đó xử lý vừa tốn thời gian, vừa ảnh hưởng tiến độ và chi phí.

Bài viết này tổng hợp một checklist nghiệm thu lớp mạ kẽm nhúng nóng theo tinh thần các tiêu chuẩn thường được nhắc trong ngành như ASTM A123 và BS 729 (đồng thời đối chiếu cách đo/đánh giá thực tế theo thông lệ hiện hành). Checklist được viết theo hướng: từ chuẩn bị hồ sơ, dụng cụ đo, cách kiểm tra ngoại quan, chọn vị trí đo độ dày đúng, đến cách ghi biên bản và xử lý khi không đạt. Nếu bạn là chủ đầu tư, đơn vị thi công hoặc bộ phận mua hàng dự án, bạn có thể dùng nội dung này để kiểm tra nhanh, chốt nhận hàng chắc, giảm rủi ro phát sinh.

1. Phạm vi nghiệm thu và tiêu chuẩn áp dụng (ASTM A123/BS 729)

Trước khi cầm máy đo đi kiểm tra, bạn cần chốt 2 việc: nghiệm thu cái gì và dựa trên tiêu chuẩn nào. Làm rõ ngay từ đầu sẽ giúp quá trình nghiệm thu nhanh, thống nhất cách đánh giá và tránh tranh luận kiểu mỗi người hiểu một kiểu.

1.1 Phạm vi nghiệm thu trong bài viết này

Checklist này tập trung vào lớp mạ kẽm nhúng nóng (hot-dip galvanizing) trên cột đèn cao áp, gồm 3 nhóm việc chính:

• Kiểm tra ngoại quan lớp mạ: bề mặt có phủ đều không, có vùng bỏ mạ, rỗ, xỉ kẽm, bavia sắc, chảy kẽm cục bộ hay trầy xước do vận chuyển không.
• Đo độ dày lớp mạ: đo đúng phương pháp, đúng vị trí đo hợp lệ, ghi nhận kết quả để kết luận đạt/không đạt.
• Hồ sơ nghiệm thu: cách ghi biên bản và lưu ảnh chứng minh điểm đo/lỗi để làm căn cứ nghiệm thu lại hoặc yêu cầu khắc phục.

Checklist này không thay thế quy trình nghiệm thu tổng thể cột đèn (kích thước hình học, bu lông neo, móng, lắp dựng…), mà chỉ tập trung sâu vào phần mạ kẽm, vì đây là hạng mục quyết định khả năng chống ăn mòn ngoài trời.

1.2 Tiêu chuẩn áp dụng

ASTM A123/A123M dùng để chốt yêu cầu độ dày tối thiểu

ASTM A123/A123M là tiêu chuẩn phổ biến cho mạ kẽm nhúng nóng trên sản phẩm thép. Điểm quan trọng nhất khi nghiệm thu theo ASTM A123 là: tiêu chuẩn quy định yêu cầu độ dày lớp mạ theo giá trị tối thiểu (minimum) cho từng nhóm chi tiết/thickness, và về nguyên tắc không đặt giới hạn tối đa cho độ dày lớp mạ. Vì vậy khi nghiệm thu, trọng tâm là xác định đạt tối thiểu hay chưa, thay vì tranh luận dày quá có sao không.

BS 729 (hiện thường đối chiếu theo EN ISO 1461)

Trong nhiều báo giá/hồ sơ kỹ thuật, bạn vẫn sẽ thấy nhà cung cấp ghi “mạ kẽm nhúng nóng theo BS 729”. Tuy nhiên, BS 729 là chuẩn cũ và hiện đã được thay thế bởi (BS) EN ISO 1461 trong thực hành tiêu chuẩn hóa.

Vì thế, khi gặp BS 729 trên hồ sơ, bạn nên hiểu là họ đang cam kết theo thông lệ chất lượng của mạ kẽm nhúng nóng; còn khi đi vào cách đo, cách chọn vị trí đo và cách đánh giá ngoại quan, phần lớn sẽ được đối chiếu theo logic của ISO 1461.

ISO 1461 + ISO 2178 giúp đo đúng và chọn đúng điểm đo

Để nghiệm thu thực tế, hai điểm hay bị sai nhất là phương pháp đo và vị trí đo.

• ISO 2178 mô tả phương pháp đo độ dày lớp phủ không từ tính trên nền thép bằng phương pháp từ tính (đây là loại máy đo độ dày lớp mạ kẽm phổ biến nhất ngoài hiện trường).
• ISO 1461 hướng dẫn cách đánh giá lớp mạ và nguyên tắc chọn bề mặt/điểm đo đại diện. Một nguyên tắc rất quan trọng: không lấy điểm đo trên bề mặt cắt và không đo quá sát mép/corner (thực tế hay dùng ngưỡng tránh vùng gần mép, ví dụ dưới 10mm) để đảm bảo số đo đại diện và có cơ sở theo tiêu chuẩn.

2. Chuẩn bị trước khi nghiệm thu

Nghiệm thu lớp mạ kẽm nhúng nóng không khó, nhưng rất dễ lệch nếu bạn thiếu hồ sơ, đo sai vị trí hoặc ghi biên bản không rõ ràng. Trước khi bắt đầu, hãy chuẩn bị theo 3 nhóm: hồ sơ, dụng cụ, nguyên tắc điểm đo.

2.1 Hồ sơ cần có

Tối thiểu bạn nên có các tài liệu sau trong buổi nghiệm thu:

• Thông số đặt hàng / bản vẽ kỹ thuật của cột: chiều cao, kiểu cột (tròn côn/bát giác), độ dày, bích đế, cửa kỹ thuật… (để xác định đúng chủng loại trước khi nói tới mạ).
• Yêu cầu mạ kẽm nhúng nóng ghi trong hợp đồng/báo giá: nêu rõ tiêu chuẩn tham chiếu (ASTM A123/BS 729 hoặc ISO 1461), phạm vi nghiệm thu và cách xử lý khi không đạt.
• Danh sách lô hàng: mã cột/số lượng/đợt giao (rất quan trọng để ghi vào biên bản, tránh nghiệm thu xong không biết cột nào thuộc lô nào).

Thực tế, nếu không có bản vẽ, ít nhất phải có bảng thông số đặt hàng để làm căn cứ ghi nhận sai lệch và yêu cầu khắc phục.

2.2 Dụng cụ tối thiểu

Để chuẩn bị nghiệm thu, bạn cần chuẩn bị tối thiểu một số dụng cụ cơ bản như sau:

• Máy đo độ dày lớp phủ dạng từ tính (magnetic thickness gauge): đây là cách đo phổ biến để kiểm tra độ dày lớp mạ trên nền thép theo phương pháp từ tính.
• Tấm chuẩn/foil chuẩn để hiệu chuẩn nhanh (nếu có): giúp kết quả đo tin cậy hơn, đặc biệt khi máy đã dùng lâu.
• Thước cuộn / thước kẹp: hỗ trợ đối chiếu nhanh kích thước bích đế, đường kính (phần này phụ, nhưng giúp tránh nghiệm thu “sai hàng”).
• Bút đánh dấu + sticker số: đánh dấu vị trí đo và mã cột (để chụp ảnh đối chứng).
• Điện thoại/camera: chụp ảnh tổng thể + cận cảnh bề mặt + ảnh màn hình kết quả đo (đây là bằng chứng khi phát sinh tranh chấp).

2.3 Nguyên tắc chọn điểm đo

Phần này là then chốt vì rất nhiều trường hợp số đo bị tranh cãi do đo ở vùng không đại diện.

Nguyên tắc 1: Không đo trên bề mặt cắt và không đo quá sát mép/corner

Trong thực hành đánh giá theo ISO 1461, các điểm đo trên bề mặt cắt hoặc vùng sát mép/corner thường không đại diện, dễ sai lệch. Vì vậy khi đo, bạn nên tránh vùng gần mép (thực tế hay dùng ngưỡng tránh vùng sát cạnh, ví dụ <10mm) và tránh bề mặt cắt.

Nguyên tắc 2: Ưu tiên bề mặt quan trọng và khu vực dễ lỗi

Khi đi nghiệm thu cột đèn, hãy ưu tiên đo và kiểm tra ngoại quan ở:

• Vùng gần bích đế (hay bị trầy xước, dễ chảy kẽm)
• Quanh mối hàn (nguy cơ bỏ mạ hoặc bề mặt không đều)
• Quanh lỗ khoan/lỗ bắt vít/cửa kỹ thuật (dễ có bavia, xỉ kẽm)

Nguyên tắc 3: Chia vùng đo theo thân cột để có kết luận đại diện

Thay vì đo ngẫu nhiên 1–2 điểm, bạn nên chia thân cột thành các vùng:

• Vùng thân dưới (gần bích),
• Vùng thân giữa,
• Vùng thân trên (gần đầu cột),

mỗi vùng chọn một số điểm đo hợp lệ.

Cách này giúp kết luận đạt/không đạt có cơ sở hơn và dễ ghi vào biên bản.

2.4 Chuẩn hoá cách ghi nhận ngay từ đầu

Trước khi đo, hãy thống nhất trong đội nghiệm thu 3 thứ:

1. Ghi theo mã cột/lô hàng (không ghi chung chung)
2. Mỗi điểm đo có ảnh (ảnh vị trí + ảnh màn hình số đo)
3. Quy ước kết luận: đạt/không đạt dựa trên yêu cầu tối thiểu của tiêu chuẩn (ASTM A123), và ghi rõ “không đạt do mỏng cục bộ” hay “không đạt do bỏ mạ/ngoại quan”.

3. Checklist kiểm tra ngoại quan lớp mạ

Kiểm tra ngoại quan là bước nhanh nhất nhưng lại bắt được nhiều lỗi đau nhất (bỏ mạ, xỉ kẽm, bavia sắc, trầy xước vận chuyển…). Bạn nên làm bước này trước khi đo độ dày, vì nếu ngoại quan đã có vấn đề lớn thì đo tiếp cũng chỉ để ghi nhận cho đủ hồ sơ.

Để cho gọn, bạn nên đi theo thứ tự từ tổng thể → cận cảnh → điểm nhạy cảm. Mỗi lỗi nên chụp ảnh rõ + đánh dấu vị trí trên cột.

3.1 Kiểm tra tổng thể bề mặt

Mục tiêu: xác định lớp mạ có phủ liên tục và đồng đều trên các bề mặt quan trọng.

Checklist:

• Bề mặt mạ phủ đều, không có vùng trơ thép (bỏ mạ) trên thân cột và bích đế.
• Màu sắc/độ bóng có thể khác nhẹ theo lô mạ, nhưng không được có mảng bất thường kiểu loang đen/loang rỗ kéo dài.
• Không có lớp bẩn/đóng cặn khó bong (dấu hiệu vệ sinh bề mặt trước mạ kém).

Một số vệt mờ hoặc hoa văn kẽm là hiện tượng bề mặt thường gặp của mạ nhúng nóng; vấn đề là tính liên tục và không bỏ mạ.

3.2 Nhóm lỗi ngoại quan thường gặp

Bạn có thể chia lỗi theo 4 nhóm để dễ ghi biên bản:

(A) Bỏ mạ / mạ không liên tục

Dấu hiệu: Nhìn thấy rõ vùng thép trần, đặc biệt quanh mối hàn, mép bích đế, vùng lỗ khoan.

Cách xử lý khi phát hiện: Đánh dấu vùng lỗi → chụp ảnh cận cảnh → ghi rõ “vị trí + kích thước vùng lỗi” để làm căn cứ khắc phục/đo lại.

(B) Xỉ kẽm, chảy kẽm, bề mặt sần cục bộ

Dấu hiệu: Có cục kẽm đông, gồ ghề, gây xấu hoặc ảnh hưởng lắp ghép (nhất là ở bích đế, vùng tiếp xúc bulong/long đen).

Lưu ý nghiệm thu:

• Nếu xỉ/chảy kẽm nằm ở vị trí không ảnh hưởng lắp ghép và không tạo cạnh sắc nguy hiểm, có thể yêu cầu xử lý làm sạch bề mặt.
• Nếu ảnh hưởng lắp ghép/đặt bích/siết bulong → phải ghi nhận là lỗi cần xử lý trước khi nhận.

(C) Rỗ, lỗ kim, bọt khí (pitting)

Dấu hiệu: Bề mặt có các lỗ nhỏ li ti (đặc biệt ở vùng mối hàn/điểm nóng), nhìn như tổ ong nhỏ.

Cách ghi nhận:

• Chụp ảnh macro, ghi rõ vùng (thân dưới/thân giữa/bích đế).
• Phần này thường cần kết hợp đo độ dày ở vùng lân cận để đánh giá mức độ rủi ro ăn mòn.

(D) Trầy xước, móp méo do vận chuyển/xếp dỡ

Dấu hiệu: Vệt xước dài, tróc bề mặt mạ, hoặc móp nhẹ làm biến dạng thân cột/bích.

Cách làm đúng:

• Phân biệt xước nông chỉ ảnh hưởng thẩm mỹ vs xước sâu lộ thép (lộ thép là phải xử lý).
• Ghi rõ nguyên nhân (vận chuyển) và yêu cầu phương án khắc phục trước khi nghiệm thu đạt.

3.3 Những vị trí nhạy cảm cần lưu ý

Đây là các điểm thường xuất hiện lỗi nhất trên cột đèn cao áp:

• Quanh mối hàn dọc/thân côn: dễ bỏ mạ hoặc bề mặt không đều.
• Bích đế và mép bích: hay bị chảy kẽm, bavia sắc, trầy xước khi vận chuyển.
• Quanh lỗ khoan/lỗ bắt bulong/long đen: dễ có xỉ kẽm làm cản trở lắp ghép.
• Cửa cột, lỗ luồn cáp, các chi tiết cắt/khoét: cần kiểm tra sắc cạnh + khả năng phủ mạ quanh khu vực khoét.
• Đỉnh cột/đầu cột: dễ bị va đập, móp hoặc xước.

Mỗi cột chỉ cần chú ý 5 khu vực này là đã bắt được phần lớn lỗi có rủi ro cao.

3.4. Cách ghi biên bản ngoại quan

Để biên bản không bị chung chung kiểu bề mặt đạt, bạn nên ghi theo mẫu:

• Hạng mục: Ngoại quan lớp mạ
• Kết luận: Đạt / Không đạt
• Ghi chú chi tiết (nếu có lỗi):
  • Vị trí: (thân dưới / thân giữa / bích đế / quanh lỗ khoan / quanh mối hàn…)
  • Mô tả lỗi: bỏ mạ / xỉ kẽm / rỗ / trầy xước…
  • Mức độ: nhỏ, trung bình, nặng (kèm mô tả có lộ thép/ảnh hưởng lắp ghép hay không)
  • Ảnh đính kèm: số ảnh 01–02–03…

4. Checklist đo độ dày lớp mạ 

Nếu kiểm tra ngoại quan giúp bạn bắt lỗi nhanh, thì đo độ dày là bước quyết định để kết luận nghiệm thu theo tiêu chuẩn. Làm đúng phần này sẽ tránh 2 tình huống hay gặp: đo sai vị trí → số đo thấp bất thường hoặc đo ít điểm → kết luận không có cơ sở.

4.1. Đo bằng phương pháp gì? Vì sao nên dùng máy đo từ tính (ISO 2178)

Trong nghiệm thu hiện trường, cách đo phổ biến nhất là dùng máy đo độ dày lớp phủ theo phương pháp từ tính (đo lớp phủ không từ tính, như kẽm, trên nền thép). Phương pháp này được mô tả trong ISO 2178, phù hợp để kiểm tra nhanh và ghi nhận số đo trực tiếp tại xưởng/công trình.

Checklist trước khi đo:

• Máy đo còn pin/hoạt động ổn định
• Đầu dò sạch, không bám bụi kim loại
• Có tấm chuẩn/foil chuẩn (nếu có) để hiệu chuẩn nhanh trước khi đo lô hàng

4.2 Hiệu chuẩn nhanh trước khi đo

Không cần hiệu chuẩn phức tạp như phòng lab, nhưng ít nhất bạn nên làm quick check để đảm bảo số đo đáng tin.

• Đặt máy về chế độ đo phù hợp (Fe – nền thép)
• Đo thử trên tấm chuẩn/foil chuẩn (nếu có)
• Nếu số đo lệch rõ ràng so với chuẩn → hiệu chỉnh lại theo hướng dẫn của máy
• Ghi nhận đã hiệu chuẩn trong biên bản (giúp tăng tính pháp lý khi nghiệm thu)

4.3 Chọn vị trí đo hợp lệ

Đây là phần dễ bị sai nhất.

Nguyên tắc quan trọng:

• Không đo trên bề mặt cắt (cut edges).
• Không đo quá sát mép/corner; thực hành phổ biến là tránh vùng gần mép (ví dụ dưới 10mm tính từ cạnh), vì đây là vùng không đại diện và dễ sai số.

Checklist vị trí đo (áp dụng cho mỗi cột):

• Chọn điểm đo trên bề mặt phẳng/ổn định của thân cột
• Tránh vùng gồ ghề do xỉ/chảy kẽm (vì số đo có thể cao bất thường, không đại diện)
• Ưu tiên đo tại các vùng nhạy cảm nhưng vẫn hợp lệ:
  • vùng gần bích đế (nhưng tránh sát mép bích)
  • vùng gần mối hàn (nhưng không đo ngay trên gờ mối hàn)
  • quanh khu vực cửa cột/lỗ khoan (nhưng tránh sát mép lỗ)

4.4. Mỗi cột nên đo bao nhiêu điểm?

Tiêu chuẩn có cách lấy mẫu/điểm đo riêng tuỳ trường hợp, nhưng để nghiệm thu công trình nhanh mà có cơ sở, bạn có thể áp dụng quy tắc chia vùng như sau:

Gợi ý tối thiểu cho 1 cột: 12 điểm đo

• Thân dưới (gần bích): 4 điểm
• Thân giữa: 4 điểm
• Thân trên (gần đầu cột): 4 điểm

Mỗi điểm đo:

• đặt đầu dò vuông góc bề mặt
• giữ ổn định 1–2 giây
• đo lặp lại 2 lần nếu số nhảy bất thường

Nếu lô hàng lớn, bạn có thể chọn nghiệm thu theo mẫu (ví dụ 10–20% số cột), nhưng vẫn nên thống nhất tỷ lệ lấy mẫu và quy tắc đo với nhà cung cấp từ đầu.

4.5. Cách ghi kết quả đo để kết luận rõ ràng

Đo xong mà ghi mơ hồ thì coi như chưa nghiệm thu.

Checklist cách ghi:

• Ghi theo mã cột/lô (không ghi chung chung)
• Mỗi điểm đo có vị trí (thân dưới/thân giữa/thân trên + mô tả tương đối)
• Ghi đủ 3 giá trị:
  • Giá trị thấp nhất (Min)
  • Giá trị trung bình (Avg)
  • Kết luận đạt/không đạt theo yêu cầu tối thiểu

Một mẹo cực hữu ích đó là hãy chụp 1 ảnh tổng thể cột có đánh dấu điểm đo + 1 ảnh cận vị trí đo + 1 ảnh màn hình số đo. Bộ 3 ảnh này giúp bạn đỡ tốn lời khi làm việc với nhà cung cấp.

4.6. Chốt đạt/không đạt theo ASTM A123

Khi đối chiếu tiêu chuẩn ASTM A123/A123M, bạn cần nhớ: yêu cầu độ dày lớp mạ là mức tối thiểu (minimum) theo nhóm chi tiết/độ dày thép; tiêu chuẩn không đặt giới hạn tối đa, nên trọng tâm nghiệm thu là “có đạt tối thiểu hay không”.

Checklist kết luận nhanh:

• Nếu Min ≥ yêu cầu tối thiểu → đạt
• Nếu có điểm Min < yêu cầu tối thiểu → không đạt (ghi rõ vị trí và mức thiếu hụt)
• Nếu Min đạt nhưng ngoại quan có lỗi (bỏ mạ/lộ thép) → vẫn phải xử lý theo mục ngoại quan, không đạt cho qua

5. Tiêu chí đạt/không đạt theo ASTM A123 và đối chiếu theo thực tế

Sau khi đã có ngoại quan và bảng số đo độ dày, bước tiếp theo là chốt kết luận đạt/không đạt. Phần này nên làm theo nguyên tắc: tiêu chuẩn là căn cứ, còn cách đo/đánh giá thực tế phải nhất quán để tránh tranh cãi.

5.1. Nguyên tắc cốt lõi của ASTM A123

ASTM A123/A123M đặt trọng tâm vào độ dày lớp mạ tối thiểu (minimum thickness) theo nhóm chi tiết/độ dày nền thép. Nói dễ hiểu: nếu các điểm đo hợp lệ cho thấy độ dày đạt mức tối thiểu yêu cầu, bạn có cơ sở để nghiệm thu đạt về độ dày.

Vì vậy, khi chốt kết luận:

• “Đạt” không có nghĩa là tất cả điểm đo đều giống nhau, mà là không có điểm đo hợp lệ nào thấp hơn ngưỡng tối thiểu.
• “Dày hơn” thường không phải lỗi theo ASTM A123 (tiêu chuẩn không quy định ngưỡng tối đa), nhưng nếu dày cục bộ gây cấn lắp ghép thì vẫn cần xử lý theo mục ngoại quan/lắp ghép.

5.2 BS 729 là cách gọi quen, nhưng khi nghiệm thu thực tế thường đối chiếu theo ISO 1461

Nhiều hồ sơ dự án ghi “mạ kẽm nhúng nóng theo BS 729”, tuy nhiên BS 729 là tiêu chuẩn cũ và hiện đã được thay thế bởi (BS) EN ISO 1461. Do đó khi nghiệm thu, bạn có thể hiểu “BS 729” như một cam kết theo chuẩn mạ kẽm nhúng nóng, còn cách chọn điểm đo, đánh giá bề mặt, xử lý lỗi sẽ hợp logic với ISO 1461 hơn.

5.3. Đối chiếu số đo thế nào để kết luận đạt có cơ sở

Nên kết luận theo cấu trúc 3 tầng sau (rõ ràng, dễ ký biên bản):

Tầng 1: Ngoại quan có lỗi nghiêm trọng không?

Nếu có bỏ mạ / lộ thép, hoặc bề mặt có lỗi ảnh hưởng bảo vệ chống ăn mòn → ưu tiên xử lý trước, không nên ký đạt chỉ dựa vào số đo ở chỗ khác.

Tầng 2: Độ dày lớp mạ có đạt tối thiểu không?

Dùng bảng số đo hợp lệ của bạn, đối chiếu ngưỡng theo ASTM A123:

• Nếu Min ≥ mức tối thiểu → đạt phần độ dày.
• Nếu Min < mức tối thiểu → không đạt, ghi rõ mức thiếu (ví dụ “thiếu 8–12 µm”) và vị trí.

Tầng 3: Lắp ghép/thi công có bị cấn do dày cục bộ không?

Nếu có xỉ/chảy kẽm dày làm cấn long đen, cấn bích, khó lắp → vẫn phải yêu cầu làm sạch/xử lý bề mặt dù độ dày đạt.

5.4. Khi nào cần đo lại hoặc tăng số điểm đo?

Đây là phần rất hữu ích để tránh kết luận vội. Bạn nên đo lại hoặc tăng điểm đo khi gặp một trong các tình huống:

• Số đo dao động bất thường giữa các điểm gần nhau (nghi máy chưa ổn/đầu dò đặt chưa chuẩn).
• Có vùng ngoại quan nghi ngờ quanh mối hàn/lỗ khoan nhưng số đo lại cao bất thường (dễ gặp khi đo trúng xỉ/chảy kẽm).
• Có 1–2 điểm thấp sát ngưỡng tối thiểu: nên đo thêm các điểm lân cận hợp lệ để kết luận chắc chắn.

Nhắc lại nguyên tắc quan trọng khi tăng điểm đo: không đo trên bề mặt cắt và không đo sát mép/corner, tránh lấy số đo không đại diện làm căn cứ kết luận.

5.5 Các trường hợp “đạt” nhưng cần lưu ý thực tế hay gặp

Độ dày đạt nhưng có trầy xước lộ thép do vận chuyển

→ vẫn phải xử lý phục hồi bề mặt tại vùng lộ thép, chụp ảnh trước–sau và nghiệm thu lại phần sửa.

Độ dày đạt nhưng xỉ/chảy kẽm gây cấn lắp ghép

→ xử lý làm sạch/bo cạnh để đảm bảo lắp đặt an toàn, không làm bong lớp mạ xung quanh.

Độ dày đạt nhưng ngoại quan rỗ/pitting tập trung

→ xem xét đo bổ sung vùng lân cận + yêu cầu nhà cung cấp giải trình phương án đảm bảo chống ăn mòn (vì rỗ/pitting có thể ảnh hưởng tuổi thọ dù số đo trung bình vẫn tốt).

6. Xử lý khi không đạt

Khi nghiệm thu mạ kẽm nhúng nóng, điều quan trọng không chỉ là phát hiện lỗi, mà là xử lý đúng cách để vừa đảm bảo chất lượng chống ăn mòn, vừa không làm hỏng thêm lớp mạ xung quanh. Dưới đây là các kịch bản không đạt thường gặp và cách xử lý/ghi biên bản để nghiệm thu lại gọn gàng.

6.1 Không đạt do bỏ mạ / lộ thép

Dấu hiệu: nhìn thấy thép trần, thường ở quanh mối hàn, mép bích đế, vùng khoét cửa cột/lỗ khoan.

Cách xử lý đúng hướng:

• Khoanh vùng lỗi, chụp ảnh cận cảnh, ghi rõ vị trí + kích thước vùng lỗi (cm² hoặc chiều dài vệt).
• Yêu cầu nhà cung cấp đưa phương án phục hồi lớp phủ (sơn kẽm/keo kẽm/kim loại hoá… tuỳ giải pháp họ dùng), tránh xử lý chắp vá không có căn cứ.

Tiêu chí nghiệm thu lại (gợi ý thực tế):

• Vùng lỗi phải được phục hồi liên tục, không còn lộ thép.
• Sau xử lý, kiểm tra lại ngoại quan + đo độ dày tại vùng lân cận (điểm đo hợp lệ) để xác nhận không bị ảnh hưởng.
• Lưu ảnh trước–sau và ghi rõ ngày xử lý.

Mẫu câu ghi biên bản: “Không đạt ngoại quan do bỏ mạ/lộ thép tại vị trí … (thân dưới/gần bích/mối hàn…), kích thước khoảng …; yêu cầu phục hồi lớp phủ và nghiệm thu lại trước khi bàn giao.”

6.2. Không đạt do độ dày lớp mạ thấp hơn yêu cầu tối thiểu (ASTM A123)

Dấu hiệu: Có điểm đo hợp lệ cho kết quả Min < ngưỡng tối thiểu.

Cách xử lý đúng hướng:

• Ghi rõ mức thiếu (ví dụ: thiếu 8–12 µm) và vị trí điểm đo (thân dưới/thân giữa/thân trên).
• Đo bổ sung các điểm lân cận hợp lệ để xác định đây là “mỏng cục bộ” hay “mỏng diện rộng”.
• Yêu cầu nhà cung cấp đề xuất phương án:
  • mạ lại/nhúng lại (nếu quy trình cho phép), hoặc
  • giải pháp phục hồi theo thoả thuận kỹ thuật (nếu chỉ mỏng cục bộ và có cơ sở nghiệm thu lại)

Tiêu chí nghiệm thu lại:

• Sau xử lý, các điểm đo lại phải đạt mức tối thiểu theo ASTM A123/A123M (nhấn mạnh minimum requirement).
• Điểm đo phải hợp lệ: không đo trên bề mặt cắt và không đo sát mép/corner.

Mẫu câu ghi biên bản: “Không đạt độ dày lớp mạ: điểm đo tại … cho kết quả … µm (< yêu cầu tối thiểu). Đề nghị xử lý và đo nghiệm thu lại tại các điểm …, kèm ảnh màn hình số đo.”

6.3. Không đạt do xỉ kẽm/chảy kẽm gây cấn lắp ghép (functional defect)

Trường hợp này thường gây tranh cãi vì độ dày có thể vẫn đạt, nhưng lại ảnh hưởng thi công.

Dấu hiệu: Xỉ/chảy kẽm cục bộ ở bích đế, lỗ bulong, bề mặt kê long đen làm không đặt phẳng, siết không chuẩn.

Cách xử lý:

• Yêu cầu làm sạch/bo cạnh phần xỉ kẽm tại đúng vị trí cấn lắp (làm gọn bề mặt tiếp xúc).
• Không nên mài phá quá mạnh làm lộ thép hoặc phá lớp mạ quanh vùng đó.

Tiêu chí nghiệm thu lại:

• Lắp ghép thử (đặt long đen/ốc) phải ngồi phẳng, siết bình thường.
• Ngoại quan sau xử lý không được lộ thép; nếu lộ thép phải phục hồi lớp phủ.

6.4. Trầy xước do vận chuyển: khi nào chấp nhận, khi nào bắt buộc xử lý?

Phân loại nhanh:

• Xước nông chỉ ảnh hưởng thẩm mỹ, không lộ thép → có thể ghi nhận và chấp nhận theo thoả thuận.
• Xước sâu / tróc lớp mạ / lộ thép → bắt buộc xử lý phục hồi lớp phủ, nghiệm thu lại vùng đó.

Cách ghi biên bản chuẩn:

• Mô tả mức độ: “xước nông/ xước lộ thép”
• Vị trí: thân dưới/giữa/trên, chiều dài vệt
• Ảnh đính kèm: trước–sau

Phân loại nhanh: Xước nông chỉ ảnh hưởng thẩm mỹ, không lộ thép → có thể ghi nhận và chấp nhận theo thoả thuận. Xước sâu / tróc lớp mạ / lộ thép → bắt buộc xử lý phục hồi lớp phủ, nghiệm thu lại vùng đó. Cách ghi biên bản chuẩn: Mô tả mức độ: “xước nông/ xước lộ thép” Vị trí: thân dưới/giữa/trên, chiều dài vệt Ảnh đính kèm: trước–sau

6.5. Quy trình làm việc gọn với nhà cung cấp

Bạn có thể áp dụng quy trình 5 bước này:

1. Chốt lỗi + chốt bằng chứng: khoanh vùng, chụp ảnh, ghi số đo.
2. Chốt tiêu chuẩn áp dụng: ASTM A123 cho tối thiểu, thực hành đo theo nguyên tắc ISO 1461/ISO 2178.
3. Chốt phương án khắc phục: ai làm, làm ở đâu, làm trong bao lâu, có phát sinh chi phí không.
4. Nghiệm thu lại có checklist rõ: đo lại điểm nào, ngoại quan vùng nào, tiêu chí đạt ra sao.
5. Ký biên bản & lưu hồ sơ: ảnh trước–sau + bảng đo lại.

7. Biên bản nghiệm thu lớp mạ kẽm nhúng nóng

Một biên bản nghiệm thu tốt cần 2 thứ: đủ thông tin để truy vết (cột nào, lô nào, đo ở đâu) và đủ bằng chứng (ảnh + số đo) để làm căn cứ ký nhận hoặc yêu cầu khắc phục. Dưới đây là mẫu điền nhanh bạn có thể dùng ngay.

Lưu ý: Mẫu dưới đây mang tính tham khảo để chuẩn hoá cách ghi nhận. Thực tế còn tuỳ thuộc yêu cầu hợp đồng, quy mô lô hàng, quy định của chủ đầu tư/TVGS và tiêu chuẩn dự án đang áp dụng.

7.1 Thông tin chung (bắt buộc phải có)

• Tên công trình/địa điểm nghiệm thu: …
• Thời gian nghiệm thu: … / … / … (giờ bắt đầu – giờ kết thúc)
• Đơn vị nghiệm thu: … (Chủ đầu tư/TVGS/Đơn vị thi công)
• Đơn vị cung cấp/gia công: …
• Hạng mục: Nghiệm thu lớp mạ kẽm nhúng nóng cột đèn cao áp
• Số hợp đồng/PO: …
• Địa điểm nghiệm thu: Xưởng / Công trình
• Tiêu chuẩn tham chiếu: ASTM A123/A123M; hồ sơ có nhắc BS 729 (đối chiếu thực hành theo ISO 1461/ISO 2178 nếu cần)

7.2. Danh mục lô hàng nghiệm thu

Bạn nên ghi theo lô và mã để không bị nghiệm thu xong không biết cột nào. Bảng gợi ý:

• Loại cột: Tròn côn / Bát giác
• Chiều cao: … m
• Số lượng: … cây
• Mã/serial (nếu có): …
• Ghi chú: (cột mẫu đo/100%/lấy mẫu …%)

7.3. Kết quả kiểm tra ngoại quan lớp mạ (Visual)

Mục tiêu: kết luận nhanh đạt/không đạt và ghi rõ lỗi nếu có.

Mẫu ghi:

• Kết luận ngoại quan: Đạt / Không đạt
• Mô tả (nếu có lỗi):
  • Vị trí: … (thân dưới/thân giữa/thân trên/bích đế/quanh lỗ khoan/quanh mối hàn)
  • Loại lỗi: bỏ mạ / rỗ / xỉ kẽm / chảy kẽm / bavia sắc / trầy xước…
  • Mức độ: nhẹ / trung bình / nặng (có lộ thép? có ảnh hưởng lắp ghép?)
  • Ảnh đính kèm: IMG_01, IMG_02…

7.4 Bảng đo độ dày lớp mạ (Thickness measurement)

Phần này nên ghi tối thiểu: vị trí đo – số đo – min/avg – kết luận.

Mẫu bảng (1 cột):

• Mã cột: …
• Thiết bị đo: … (model)
• Phương pháp: Máy đo từ tính (tham chiếu ISO 2178)
• Ghi chú điểm đo: không đo trên bề mặt cắt, tránh vùng sát mép/corner theo nguyên tắc ISO 1461

Nhóm vị trí	Điểm đo	Giá trị (µm)	Ghi chú
Thân dưới	1	…	…
Thân dưới	2	…	…
Thân dưới	3	…	…
Thân dưới	4	…	…
Thân giữa	5	…	…
Thân giữa	6	…	…
Thân giữa	7	…	…
Thân giữa	8	…	…
Thân trên	9	…	…
Thân trên	10	…	…
Thân trên	11	…	…
Thân trên	12	…	…

Tổng hợp:

• Min: … µm
• Avg: … µm
• Đối chiếu yêu cầu tối thiểu: … µm (theo ASTM A123/A123M – minimum requirement)
• Kết luận độ dày: Đạt / Không đạt

Thực tế, nếu nghiệm thu theo mẫu (không đo 100%), bạn thêm dòng “Tỷ lệ lấy mẫu” và liệt kê mã cột đã đo để tránh thiếu minh bạch.

7.5. Kết luận nghiệm thu & kiến nghị xử lý (nếu có)

Mẫu kết luận rõ ràng, dễ ký:

• Kết luận chung:
  • Ngoại quan: Đạt / Không đạt
  • Độ dày lớp mạ: Đạt / Không đạt
  • Kết luận lô hàng: Đạt nghiệm thu / Chưa đạt (yêu cầu khắc phục)
• Kiến nghị/khắc phục (nếu có):
  • Nội dung: …
  • Đơn vị thực hiện: …
  • Thời hạn hoàn thành: …
  • Hạng mục nghiệm thu lại: … (ngoại quan/đo lại điểm nào)

7.6. Danh sách hồ sơ đính kèm (để đủ bộ)

• Ảnh tổng thể lô hàng (1–2 ảnh)
• Ảnh cận lỗi (nếu có)
• Ảnh màn hình máy đo (tương ứng các điểm đo)
• Phiếu giao hàng/packing list
• CO/CQ (nếu có theo hợp đồng)